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精益管理的培訓(xùn)心得體會通用【15篇】
有了一些收獲以后，可以通過寫心得體會的方式將其記錄下來，這樣能夠培養(yǎng)人思考的習(xí)慣。那么心得體會該怎么寫？想必這讓大家都很苦惱吧，以下是小編收集整理的精益管理的培訓(xùn)心得體會，希望對大家有所幫助。
精益管理的培訓(xùn)心得體會1
一、精益生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生
xx始終堅信，企業(yè)的基本經(jīng)營理念有三：第一，維持企業(yè)生存，為股東創(chuàng)造利潤;第二，占領(lǐng)市場空間，向社會提供好的產(chǎn)品;第三，企業(yè)和員工共同發(fā)展，此三項經(jīng)營理念中，第一項最為重要，如果一個企業(yè)沒有利潤，或是持續(xù)出現(xiàn)虧損，則企業(yè)生存都維持不了，則第二項、第三項理念將無從談起，是一句空話。因此，xx的經(jīng)營理念是以創(chuàng)造利潤為根本理念的。
在以創(chuàng)造利潤為基本經(jīng)營理念的前提下，xx的管理方式究竟是什么樣子的?
二戰(zhàn)結(jié)束后的1949年，日本xx公司銷售受挫，xx公司為了生存，總裁xx章一郎采取了極端措施，大規(guī)模裁員后引咎辭職。公司的xx英二、大野耐一懷著朝圣的心情到美國三大汽車生產(chǎn)商取經(jīng)，但意想不到的是，當(dāng)此二公到達(dá)美國后，看到的是美國人的傲慢和美國工廠中無處不在的浪費，在失望之余，二公得出結(jié)論，如果xx采用常規(guī)的方法(當(dāng)時美國三大汽車生產(chǎn)商采用的大生產(chǎn)方式)，xx將不可能生存，因此必須尋找新的生存的有效途徑。
于是在生死存亡的時期，xx經(jīng)過不懈的努力，創(chuàng)造了精益生產(chǎn)的方法，經(jīng)過半個多世紀(jì)的發(fā)展，xx的精益生產(chǎn)管理體系從思想、方法等一系列的過程都已非常成熟，并在全球化競爭浪潮中取得輝煌的成就，XX年xx的汽車產(chǎn)量排全球第二，但其利潤總和是美國三大汽車生產(chǎn)商的總和，達(dá)到了30%。
二、精益生產(chǎn)管理體系的內(nèi)容
xx(抑或是日本)的管理思想源自中國古文化，其最為重要的一個方法論是目標(biāo)導(dǎo)向理論：先設(shè)定理想狀態(tài)(目標(biāo))，再充分研究要達(dá)成此理想狀態(tài)所存在的.問題(發(fā)現(xiàn)問題)，再逐一研究解決問題的辦法(解決問題)，然后再按解決掉問題后的方式去做，就必然達(dá)成目標(biāo)。
注：這種管理思路，與以邏輯關(guān)系為前提的歐美管理思路是背道而馳的，因為后者是先考慮你有多少的資源，你的系統(tǒng)是什么樣子(俗話說：看菜吃飯)，再根據(jù)你的資源和你的系統(tǒng)狀況來設(shè)定系統(tǒng)的目標(biāo)，xx認(rèn)為按邏輯思維方式設(shè)定的企業(yè)目標(biāo)決不是企業(yè)的最優(yōu)目標(biāo)，這種目標(biāo)是問題最少的目標(biāo)，是企業(yè)管理者認(rèn)為最容易達(dá)到的目標(biāo)而已，是能達(dá)到的目標(biāo)，而不是應(yīng)該達(dá)到的目標(biāo)。
在生存獲利的前提下，xx創(chuàng)造了一套制造利潤的方法，一個制造利潤的系統(tǒng)：即xx精益生產(chǎn)管理。xx的精益生產(chǎn)管理體系究竟是一個什么樣的管理體系?按謝克儉先生的講解，xx的管理體系有兩大支柱：一是精益生產(chǎn)運營體系(tps)，一是為適應(yīng)精益生產(chǎn)運營體系的人力資源管理體系�，F(xiàn)在，各國對xx的tps體系研究很多，對xx的人力資源管理體系研究較少。
精益管理的培訓(xùn)心得體會2
一、精益生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生
豐田始終堅信，的基本經(jīng)營理念有三：第一，維持生存，為股東制造利潤；其次，占據(jù)市場空間，向社會供應(yīng)好的產(chǎn)品；第三，和員工共同進展，此三項經(jīng)營理念中，第一項最為重要，假如一個沒有利潤，或是持續(xù)消滅虧損，則生存都維持不了，則其次項、第三項理念將無從談起，是一句空話。因此，豐田的經(jīng)營理念是以制造利潤為根本理念的。
在以制造利潤為基本經(jīng)營理念的前提下，豐田的管理方式到底是什么樣子的？
二戰(zhàn)結(jié)束后的1949年，豐田公司銷售受挫，豐田公司為了生存，總裁豐田章一郎實行了極端措施，大規(guī)模裁員后引咎辭職。公司的豐田英二、大野耐一懷著朝圣的心情到三大汽車生產(chǎn)商取經(jīng)，但意想不到的是，當(dāng)此二公到達(dá)后，看到的是人的.傲慢和工廠中無處不在的鋪張，在絕望之余，二公得出結(jié)論，假如豐田接受常規(guī)的方法（當(dāng)時三大汽車生產(chǎn)商接受的大生產(chǎn)方式），豐田將不行能生存，因此必需查找新的生存的有效途徑。
于是在生死存亡的時期，豐田經(jīng)過不懈的努力，制造了精益生產(chǎn)的方法，經(jīng)過半個多世紀(jì)的進展，豐田的精益生產(chǎn)管理體系從思想、方法等一系列的過程都已格外成熟，并在全球化競爭浪潮中取得輝煌的成就，XX年豐田的汽車產(chǎn)量排全球其次，但其利潤總和是三大汽車生產(chǎn)商的總和，達(dá)到了30%。
二、精益生產(chǎn)管理體系的內(nèi)容
豐田（抑或是）的管理思想源自中國古文化，其最為重要的一個方法論是目標(biāo)導(dǎo)向理論：先設(shè)定抱負(fù)狀態(tài)（目標(biāo)），再充分爭辯要達(dá)成此抱負(fù)狀態(tài)所存在的問題（發(fā)覺問題），再逐一爭辯解決問題的方法（解決問題），然后再按解決掉問題后的方式去做，就必定達(dá)成目標(biāo)。
注：這種管理思路，與以規(guī)律關(guān)系為前提的歐美管理思路是背道而馳的，由于后者是先考慮你有多少的資源，你的系統(tǒng)是什么樣子（俗話說：看菜吃飯），再依據(jù)你的資源和你的系統(tǒng)狀況來設(shè)定系統(tǒng)的目標(biāo)，豐田認(rèn)為按規(guī)律思維方式設(shè)定的目標(biāo)決不是的最優(yōu)目標(biāo)，這種目標(biāo)是問題最少的目標(biāo)，是管理者認(rèn)為最簡潔達(dá)到的目標(biāo)而已，是能達(dá)到的目標(biāo)，而不是應(yīng)當(dāng)達(dá)到的目標(biāo)。
在生存獲利的前提下，豐田制造了一套制造利潤的方法，一個制造利潤的系統(tǒng)：即豐田精益生產(chǎn)管理。豐田的精益生產(chǎn)管理體系到底是一個什么樣的管理體系？按謝克儉先生的講解，豐田的管理體系有兩大支柱：一是精益生產(chǎn)運營體系（tps），一是為適應(yīng)精益生產(chǎn)運營體系的人力資源管理體系�，F(xiàn)在，各國對豐田的tps體系爭辯很多，對豐田的人力資源管理體系爭辯較少�！ �
精益管理的培訓(xùn)心得體會3
一、5S的管理是精益化管理的起始目標(biāo)
5S管理指的是在生產(chǎn)現(xiàn)場，對材料、設(shè)備、人員等生產(chǎn)要素開展良好的整理、清掃、清潔、素養(yǎng)等活動。為其他管理活動奠定良好的基礎(chǔ)。整理：要與不要，一留一棄。要找到并且明白重要的東西。清除多余的東西，備齊必要的東西；科學(xué)布局，取用快捷。清除物品放置位置，馬上可以找到所需要的物品，定物，定位，定量；清掃：清除垃圾點檢設(shè)備。講垃圾和灰塵等全部徹底清除，保證設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，使心情變得愉悅；清潔：潔凈環(huán)節(jié)，貫徹道濟。定標(biāo)準(zhǔn)，目視管理，檢查表，責(zé)任區(qū)域，獎懲措施；素養(yǎng)：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，養(yǎng)成習(xí)慣。對于已經(jīng)打算的事情能夠阻燃而然地形成習(xí)慣，并予以把握。
二、消退鋪張是精益化管理的重中之重
鋪張的定義在中更為廣泛，比如返工的鋪張，為了滿足顧客的要求而對產(chǎn)品或服務(wù)進行返工的鋪張現(xiàn)象更是比比皆是；比如等待鋪張、當(dāng)生產(chǎn)中，兩個關(guān)聯(lián)要素未完成同步時，所產(chǎn)生的空閑時間就會自然消滅等待過程中的鋪張。再比如庫存鋪張，任何參過加工必需的物料供應(yīng)就會大大增加庫存，相應(yīng)的庫房，人力，與之會同樣大幅增加。這些鋪張在生產(chǎn)中更是顯而易見的存在。精益化管理的精髓就是消退一切不必要的鋪張，這樣可以更多的提高公司的效益。
三、時間管理是精益化管理對于個人的要求
分清輕重緩急，排定優(yōu)先挨次；列出自己認(rèn)為重要而不緊急的'事情去先去做，多點主動，就會少點被動。設(shè)定明確目標(biāo)，制定可行方案；有開頭時間結(jié)束時間，并且付諸于行動，定檢查標(biāo)準(zhǔn)，有必要的信念，持之以恒才可能完成方案。馬上實行行動，堅決杜絕拖延；養(yǎng)成快速的節(jié)奏感，有必要的時間實現(xiàn)，才有明確的開頭和結(jié)束時間，當(dāng)日事，當(dāng)日畢。一次做好，最求零缺點工作，消滅差錯，馬上處理。制定工作規(guī)章，擅長有效授權(quán)；第一時間反饋給別人信念，把任務(wù)歸類，同類事情同事處理，特殊任務(wù)特殊處理。有效獲得上司的掛念，不插手下屬的工作細(xì)節(jié)。保持環(huán)境潔凈，把握自我心情；潔凈的環(huán)節(jié)能夠提高效率，樂觀樂觀的情形可能提高愛好，用你的一生問候去感染別人。積累生活竅門，善用零碎時間；對于生活中多學(xué)一些小的技巧或者說同時去做多件事情，不經(jīng)意間可以省出很多零碎的時間。把握拒絕技巧，積攢整塊時間；學(xué)會拒絕是保障自己形式優(yōu)先次序的最有效手段，學(xué)會拒絕是一種力氣，也更是一種藝術(shù)。詢問專人專線，花錢贏得時間；和自己的好伴侶，多談心，用好資源辦大事。管好業(yè)余時間，不斷自勵進��；平衡好自己的人生，不斷學(xué)習(xí)，自勉，才能更好的提高。
通過這次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，使我系統(tǒng)，全面的了解精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在現(xiàn)實工作，生活中對于個人，乃至整個社會的深遠(yuǎn)意義。我將立足于本質(zhì)工作，放眼將來，于寬敞同仁一起，發(fā)揮每一個人的作用，為的進展打下良好的基礎(chǔ)。
精益管理的培訓(xùn)心得體會4
從在公司內(nèi)聽到精益生產(chǎn)這個詞算起，至今差不多有兩年有余了，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《轉(zhuǎn)變世界的機器》，讀完這本書后加上華致贏企管的專家的一些培訓(xùn)，結(jié)合自己對國內(nèi)的一些了解，在此說說我對推行精益生產(chǎn)的一些看法。
一、精益推行，要從心開頭。
有個廣告詞說得好：‘溝通從心開頭’，我們精益推行也不例外，只有真正從內(nèi)心了解并接受了精益這個概念，才有可能把想法變成真正的行動，行動才是最重要的，這也和公司領(lǐng)導(dǎo)和精益老師常講的‘態(tài)度很重要，態(tài)度打算一切’一脈相承。
二、精益推行，首先要做好推行前的相關(guān)預(yù)備工作。
常言說得好：‘兵馬未動，糧草先行’，這個道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生產(chǎn)方面的培訓(xùn)工作，最好是全員培訓(xùn)。精益生產(chǎn)，我個人的理解是全員參與，持續(xù)改善提高的這樣一個過程，但到目前為至，參與精益項目中來的還只是很少一部人，真正能主動去做精益的就更少了，且經(jīng)常會聽到或遇到有同事問‘什么是精益或精益生產(chǎn)’這樣的問題。
三、精益推行的方式上，個人覺得按下面的.來做可能成效更好點：
1.精益的推行實行自愿自發(fā)的方式開展，公司出引導(dǎo)政策，并開展相關(guān)活動，充分調(diào)動并發(fā)揮員工的主觀能動性，保證課題的開展是向公司需要的方向進展。
2.精益開展的具體內(nèi)容，盡可能的圍繞本部門的實際核心業(yè)務(wù)來開展，假如此業(yè)務(wù)涉及到的部門很多，可以把這個課題進行二級分解，甚至是三級四級分解，最終要體現(xiàn)到最基層員工全員參與，這樣才能取得實際成效，從而能收到既把本職工作做好了又同時把精益改善也一并做好。
3.精益推行的過程中，要做好標(biāo)準(zhǔn)化的工作，要把一些東西進行提煉，形成規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)，并在實際工作去嚴(yán)格執(zhí)行它，在執(zhí)行的過程中還要對其進行精益改善，實現(xiàn)‘實踐—改善—再實踐—再改善’這樣一個完善過程。
4.精益推行的過程中，要想取得好的成效，問題的解決最好由問題產(chǎn)生的部門來主導(dǎo)解決，其余相關(guān)部門樂觀協(xié)作，而不要由下游部門來推動上游部門來開放工作。
5.精益推行要長期開展，不要搞短期行為。精益活動既然是個持續(xù)改善的過程，就必需長期開展下去，最終我們才能取得良好的結(jié)是。
精益管理的培訓(xùn)心得體會5
在集團的號召和帶領(lǐng)下，XX公司XX項目部積極響應(yīng)并開展了對于精益管理的學(xué)習(xí)和實踐活動。
學(xué)習(xí)讓我們了解到精益管理的概念始創(chuàng)于日本豐田汽車公司，精益管理包括兩個要素：和”益“精”即為少投入、少消耗資源、少花時間。尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費“高質(zhì)量”益，即為多產(chǎn)出經(jīng)濟效益，實現(xiàn)企業(yè)和個人升級的目標(biāo)；
反觀我們自身的工作流程，各個環(huán)節(jié)同樣也存在不同程度的浪費：重復(fù)溝通的浪費、等待時間的浪費、因資料分類整理無序造成的各種浪費等等。發(fā)現(xiàn)這些浪費加以整頓改善，并形成新的流程和制度。
公司開展了一系列的'精益管理實踐工作。
首先，積極開展對員工的精益管理培訓(xùn)，與兄弟公司開展各項對標(biāo)學(xué)習(xí)，并在各部門內(nèi)部成立精益管理工作小組，收集部門層面上能減少投入、減少消耗各種資源的項目或工作流程。
其次，推動公司員工積極參與“快速改善”提案的實施，確保每月人均提交1條有效提案。我們要將“快速改善”工作常態(tài)化，讓每位員工都深入體會到精益管理所帶來的實際效益，并將其應(yīng)用到個人工作中。
最后，對以上收集到的的 信息 進行整理和分析，將普遍存在的，收效甚好的改善方案一一羅列，編寫入新的流程，制度化規(guī)范化。
精益管理是一個永無止境的精益求精的過程，在這個過程中，全員積極熱情地參與其中，把日�，嵥�、具體、細(xì)微的工作做到極致，這將為個人和公司的提升共同帶來不可估量的收益。
精益管理的培訓(xùn)心得體會6
x月下旬，我在xx參加了國航工程技術(shù)分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議，也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。
首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比方生產(chǎn)流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善；高層重在構(gòu)建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業(yè)的精益管理工作。
精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)開展進程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。記得韓國三星電子集團公司全球革新負(fù)責(zé)人xxx先生所說的一句話：tps是一種哲學(xué)，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原那么并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關(guān)于如何開展下一步的.工作，我有一些想法：
一、培訓(xùn)非常重要。這次在分公司的培訓(xùn)，讓我看到各基地同事對精益管理的認(rèn)同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及廣闊員工的學(xué)習(xí)，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認(rèn)同精益管理，我想培訓(xùn)是非常重要的。通過培訓(xùn)讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的根底。
二、成立精益變革的核心團隊。精益成功推進的動力源泉來自于企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的堅決決心，必須建立一個強有力的核心領(lǐng)導(dǎo)團隊，包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調(diào)推進層、工程實施層。比方以設(shè)備設(shè)施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產(chǎn)者借用工具時以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。
三、要樹立階段性的目標(biāo)。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氣氛，但各自為政的孤島現(xiàn)象還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的�，F(xiàn)在偶爾也會聽到一些同事說感到迷茫，有必要這樣來做么。精益是企業(yè)行為，而不是幾個人的責(zé)任，如何進行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結(jié)合分公司的3—5年規(guī)劃，把生產(chǎn)方式制定出精益方案等問題擺在我們面前，值得我們?nèi)ニ伎己脱芯俊?/p>
精益管理的培訓(xùn)心得體會7
精益管理像一股新穎的血液注入到我們質(zhì)監(jiān)系統(tǒng)，像一縷春風(fēng)吹進每一位員工的心里。經(jīng)過一段對精益管理的學(xué)習(xí)，我受益匪淺。精益管理把先進的理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在單位還是在日常生活中都能發(fā)揮它的作用。
自公司推行精益管理以來，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《轉(zhuǎn)變世界的機器》，讀完這本書后加上結(jié)合集團講師的一些培訓(xùn)，結(jié)合自己對公司的一些了解，在此說說我對推行精益生產(chǎn)的一些看法。
一、精益推行，要從心開頭
有個廣告詞說得好“溝通從心開頭”，我們精益推行也不例外，只有真正從內(nèi)心了解并接受了精益這個概念，才有可能把想法變成真正的行動，行動才是最重要的，這也和公司領(lǐng)導(dǎo)和精益老師常講的“態(tài)度很重要，態(tài)度打算一切”一脈相承。
二、培訓(xùn)格外重要
在集團的培訓(xùn)，讓我看到各基地同事對精益管理的`認(rèn)同，以及普及精益生產(chǎn)學(xué)問的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及寬敞員工的學(xué)習(xí)，讓他們了解精益管理的好處。如何讓其他員工理解、認(rèn)同精益管理，我想培訓(xùn)是格外重要的。通過培訓(xùn)讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。
三、要樹立階段性的目標(biāo)
目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但有些單位推行相對比較遲緩，精益工作不是幾個人來實施就能做好的，精益是行為，而不是幾個人的責(zé)任。如何進行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推動，如何將精益理念上升到更高高度，如何結(jié)合公司的規(guī)劃，把生產(chǎn)方式制定出精益方案等問題擺在我們面前，這值得我們?nèi)ニ伎己蜖庌q。
最終，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念漸漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。
精益管理的培訓(xùn)心得體會8
隨著山西煤礦行業(yè)的改革浪潮，曾經(jīng)被貼上“粗糙、落后”的標(biāo)簽的煤礦企業(yè)，如今煥發(fā)出嶄新的生機。尤其是在國家大型企業(yè)華潤集團接手山西金業(yè)集團后，旗下的原相煤礦引進了先進的生產(chǎn)設(shè)備，并采用了先進的管理理念，有效提高了煤礦的生產(chǎn)效率，同時也提升了煤礦員工的社會地位。雖然煤礦環(huán)境得到了一定的改善，但要實現(xiàn)精益化管理，還有很長的路要走。首先，我們需要引導(dǎo)煤礦員工從思想上轉(zhuǎn)變觀念：我們的目標(biāo)不僅僅是完成工作任務(wù)，而是在完成任務(wù)后反思整個工作流程，尋找可改進之處，以及發(fā)現(xiàn)不合理和不適宜的地方。
只有在經(jīng)過深思熟慮之后，我們才能發(fā)現(xiàn)問題的存在。一旦問題浮現(xiàn)出來，我們就可以開始制定相應(yīng)的解決方案。因此，我認(rèn)為精益管理應(yīng)該從我們自己的工作中著手。通過不斷改進和提高工作中的每一個小細(xì)節(jié)，我們可以逐漸改善工作方式和效率。這種持續(xù)不斷的改進將帶來明顯的提升，使我們的工作風(fēng)格和效率得到顯著改善。
首先要改變“大鍋飯”的觀念。作為辦公室的一名員工，我負(fù)責(zé)分發(fā)和管理辦公用品。在某些人和部門中普遍存在著“別人有的我也應(yīng)該有，別人沒有的我也可以沒有”的思維方式。有些辦公用品明明是其他部門需要而我們并不需要，在實際工作中根本用不到，但是因為看到其他部門使用，我們也會想要領(lǐng)取一套，這種浪費造成了一定程度的資源浪費。辦公資源應(yīng)該有一個合理的分配方式，每個部門甚至每個人在實際工作中需要哪些類型的辦公用品，數(shù)量、規(guī)格、尺寸以及使用周期都應(yīng)該了解清楚。只有掌握了這些數(shù)據(jù)，才能實現(xiàn)辦公用品的合理管理，使每個人都能按需取用，最大限度地節(jié)約資源。
習(xí)慣了、看慣了、無所謂”在實際工作中其實有許多辦公用品是可以回收再利用的，可是由于以前煤礦企業(yè)的粗放式管理，致使現(xiàn)在大家在使用辦公用品時并不是太在意勤儉節(jié)約。比如大家在打印文件時，盡量采用雙面打印，就可以節(jié)省出平時所用紙量的四分之一；每個人一個月少用一支筆，一年就會節(jié)約一萬多元錢的成本。我們一千多人的企業(yè)，每人每天節(jié)約一元錢，一年下來又是多少錢。為此我也制定了一些相關(guān)的規(guī)定，每個員工平均每月領(lǐng)取辦公用品的累計金額不得超過30元，以部門為單位核算，如本月超過此限額，則下月領(lǐng)取辦公用品時按金額遞減。同時我覺得形成一個長效機制也是很重要的'，要保證規(guī)范化與精益化運作，必須具備規(guī)范的、精細(xì)的管理制度和工作標(biāo)準(zhǔn)，才能依據(jù)相應(yīng)的規(guī)章制度判斷是否符合制度和標(biāo)準(zhǔn)要求。對當(dāng)前精益化管理而言，一方面缺乏完善的、細(xì)化的規(guī)章制度，完善的、細(xì)化的規(guī)章制度和工作標(biāo)準(zhǔn)得不到很好的執(zhí)行。必須從完善、細(xì)化規(guī)章制度入手，建立一整套包括組織機構(gòu)設(shè)計、職能分工、崗位職責(zé)說明、工作流程以及各個部門、崗位的工作標(biāo)準(zhǔn)和管理制度。
最后，我們希望礦領(lǐng)導(dǎo)將精益化管理視作重要內(nèi)容，并采取一系列有效手段來加強教育、潛移默化、循序漸進、持續(xù)推進，以增強職工的安全意識和節(jié)儉意識。我們希望能夠形成全面覆蓋、操作方便、判斷容易、合法合規(guī)合理的管理制度體系，并為執(zhí)行制度和標(biāo)準(zhǔn)提供環(huán)境和條件，使其能夠真正規(guī)范每位員工的行為并具備執(zhí)行效力。只有整個礦上下一心共同參與精益化管理，從小事做起、從一點一滴做起，從自己做起，才能實現(xiàn)煤礦企業(yè)的良好快速發(fā)展。
精益管理的培訓(xùn)心得體會9
在學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我的對于精益生產(chǎn)的了解非常有限。盡管我聽說過精益生產(chǎn)的概念，但對其內(nèi)涵卻一無所知。經(jīng)過學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解。精益生產(chǎn)是通過對于系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場需求等方面進行變革，使得生產(chǎn)系統(tǒng)能夠快速適應(yīng)用戶需求的不斷變化，并且通過精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的部分，最終實現(xiàn)包括市場供銷在內(nèi)的各個方面的最佳結(jié)果。這種生產(chǎn)管理方式旨在提高效率和質(zhì)量，同時降低成本和浪費。
精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;
它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，為實現(xiàn)七個零的'終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
1、管理者的觀點沒有及時轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;
2、“功利主義”思想影響深遠(yuǎn)，面對困難時容易放棄。每次引入新的管理方式，都需要一段適應(yīng)時間。在此期間，無論是管理者還是生產(chǎn)工人，都會感到不適，很可能出現(xiàn)問題，甚至對企業(yè)的生產(chǎn)效益造成負(fù)面影響。如果高管不能果斷決策，精益生產(chǎn)將難以推行。
3、許多企業(yè)都普遍存在部門工作不協(xié)調(diào)、互相推諉、缺乏整體配合的問題。為了解決這個問題，精益生產(chǎn)被引入作為一種全過程的管理方式。在實施精益生產(chǎn)時，團隊合作和跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào)是至關(guān)重要的，單憑個人或者一個部門是很難實現(xiàn)精益生產(chǎn)的。
4、推行方式不合理，沒有找準(zhǔn)切入點，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;
前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，工廠環(huán)境需要進行專職的管理。包括設(shè)備、人員、管理制度以及操作流程等要素，構(gòu)成了一個類似生物圈的工廠環(huán)境，這種環(huán)境對于精益生產(chǎn)的推進起著重要作用。因此，企業(yè)需要確保每位員工及其崗位都能夠增加價值，設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局優(yōu)化，現(xiàn)場管理先進且人性化。通過實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的最優(yōu)化，將浪費和成本降至最低限度，并提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動，使得生產(chǎn)環(huán)境不再存在浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
精益管理的培訓(xùn)心得體會10
解讀《豐田模式》精益制造的14項管理原則，它是豐田生產(chǎn)方式背后的文化基礎(chǔ)。豐田始終堅持通過提高產(chǎn)品與服務(wù)質(zhì)量來奉獻(xiàn)社會的核心理念，全部生產(chǎn)經(jīng)營活動均以這個核心理念為基礎(chǔ)而形成的價值觀與行為方式也就是大家所謂的豐田模式。我覺得用這句話來詮釋豐田模式是最完整、最恰當(dāng)了。
或許我們會認(rèn)為把豐田精益生產(chǎn)管理的工具與方法應(yīng)用到之中就可以收獲成效。實際則不然，這種成效可能會在短期內(nèi)消滅，但不會長期堅持下去。最重要的緣由在于缺乏像豐田一樣的文化做為基礎(chǔ)。
在豐田模式中，帶給豐田生產(chǎn)方式生命的是員工，豐田的員工能夠樂觀主動地提出改善建議，全員參與解決問題與持續(xù)改善的工作，一線員工人人具備解決問題的力量與閱歷。所以說豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具。而這種文化的形成，主要歸功于豐田領(lǐng)導(dǎo)高層以人為本的理念，敬重員工，敬重人才。
員工為什么會選擇離開，不僅僅是部門主管的責(zé)任，文化對員工的影響很重要。例如制度未充分考慮員工的感受，員工就會有排斥的心理，而且負(fù)面的口碑就像病毒一樣傳播格外快，危害也很大。
我認(rèn)為豐田生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵就是持續(xù)改善，靠這些持續(xù)改善的活動積累而成，而持續(xù)改善的原動力就是的員工（包括），發(fā)揮員工的主觀能動性，樂觀主動改善現(xiàn)場生產(chǎn)的問題，為制造真正的價值。
現(xiàn)在的競爭歸根到底是文化的競爭，重視文化的進展對長期進展至關(guān)重要。
自20xx年1月份、2月份共計13天精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)，得到的心得和體會如下：
一、精益生產(chǎn)的概念是最小投入，獲得客戶滿足，最大回報。
這也是我們做精益生產(chǎn)的核心，我們屬于生產(chǎn)加工型。豐田在天不時，地不和，人不利的狀況下，能制造性的獲得利潤，就是由于他們運用了精益生產(chǎn)的管理模式。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消退全部環(huán)節(jié)上的不增值活動，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。這種思想和我們是完全符合的。
二、精益生產(chǎn)十大工具
是我們運用精益生產(chǎn)的.最直接最有效的。第一個工具也是運用十大工具的前提，是6S工作有序支配，在最好6S的基礎(chǔ)上，我們才能做精益。整理、清潔、清掃、素養(yǎng)、平安，依次挨次。目視管理，問題解決、業(yè)績考核、方案科學(xué)精密、標(biāo)準(zhǔn)化、現(xiàn)場改善、快速換模、看板、價值流分析，這些都是6S做好的基礎(chǔ)上，才能做好的工序。
三、“動作不增值，工作增值”這是大野耐一提出的
我們?nèi)粘９ぷ髦谢顒佑泻芏�，動作是增值的，工作才是增值的。我們在衡量我們做過或者正在做或者是將要做的，要先想一想，這個是否是增值的活動。這是對我最大的啟發(fā)。
四、精益生產(chǎn)的兩個方法是毀滅鋪張，準(zhǔn)時化生產(chǎn)。
什么是鋪張：一切不為顧客制造價值，消耗資源的活動就是鋪張。精益生產(chǎn)的七大鋪張，多余動作的鋪張是感受最深。在日常辦公中，多余動作是經(jīng)常有的，例如文件件擺放不合理，用時不是很便利，消退這種鋪張，是要在6S的基礎(chǔ)上做的。一個月內(nèi)不用的不放在手邊，這是對我很有好處的。
五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡
什么是不簡潔，把簡潔的事情做好準(zhǔn)時不簡潔”這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負(fù)責(zé)考勤平凡工作的人，精益也同樣讓我受益匪淺，考勤合工人工資是比較亂的，做這項工作時，一是要把資料收齊，二是要集中一段時間做這項工作，這樣才不會出錯。假如做這項工作時，又?jǐn)鄶嗬m(xù)續(xù)做其他的，效率大大減低，這也是一種鋪張。
六、做精益，我們肯定是堅持、持續(xù)改善。
一個動作或者活動被重復(fù)21次，就養(yǎng)成了一個習(xí)慣。做精益生產(chǎn)，是公司全體員工都要做，都在做，每個人都不例外，是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達(dá)到轉(zhuǎn)變，公司才能有變化。
七、作為人力資源的成員，我們最重要的準(zhǔn)時各項培訓(xùn)，包括新入職員工，車間各工種的定期。
不定期培訓(xùn)。也是推行精益生產(chǎn)管理七項工作的首要工作。
八、做精益生產(chǎn)要從小事做起，從一點一滴做起。
他不僅僅是在應(yīng)用在工作中，生活中也可以精益化。
精益管理的培訓(xùn)心得體會11
今日參與了我礦精益管理辦公室組織的精益管理培訓(xùn)會，會上主持人講了很多，我也了解了很多，他讓我對精益管理重新進行了生疏。
以前也曾經(jīng)聽過精益管理，但是對其了解不是很深，甚至存在著格外大的偏差，以前認(rèn)為精益管理只是一種先進的管理手段，經(jīng)過領(lǐng)導(dǎo)的管理使工作更加合理清楚化。在經(jīng)過今日的培訓(xùn)后我才知道原來精益管理不僅僅是一種管理手段，更是一種做事的方法、方式。
精益管理雖然在國外開展已經(jīng)有些年了，但是在國內(nèi)，在煤礦只是剛剛開頭，精益管理的理念是“最小的投入，最大的輸出”，其方法更有kaizen改善、SDA、SGA等，而且精益管理不僅僅是領(lǐng)導(dǎo)層面的事情，更與我們每一個員工息息相關(guān)，我們每一個人都能加入到這項價值格外可觀的活動中來，我們每個人都能為精益管理添磚加瓦，盡我們的一份綿薄之力。
雖然我對SDA、SGA等項目不太理解，但我對kaizen改善卻是理解的相當(dāng)透徹，kaizen改善不肯定要為礦上節(jié)省錢，只要有利于生產(chǎn)，能夠節(jié)省時間，最大限度的削減危急的.發(fā)生，就算是花錢也是可以的。它沒有大小之分，好壞之別，小到一顆螺絲，大到掘進工藝，都可以算是改善，只要我們情愿，不管是生活中還是工作中都可以成為kaizen改善案例。
通過主持人的講解我也想起了工作中很多需要改善的項目，在今后的工作中我要將他們一一提案，并發(fā)動四周的同事也參與到精益管理工作當(dāng)中，也讓他們?yōu)榫婀芾砉ぷ鞣⻊?wù)。
精益管理的培訓(xùn)心得體會12
當(dāng)前5S或許6S在全世界范圍內(nèi)已經(jīng)獲取寬泛的推行，全世界有60%以上的公司已經(jīng)推行了5S或許6S管理，其實6S 總結(jié)起來只有短短的幾句話，但是想要做好其實不是那么簡單，想要真實做好6S管理就一定真實理解6S管理的內(nèi)涵以及6S管理與其余各部門因素之間的聯(lián)系。怎樣擬訂6S人員培訓(xùn)、怎樣策劃好6S管理的推行周期還有怎樣解決
6S管理推行過程中所碰到的問題，而以上的這些對于真實做好6S管理工作擁有十分重要的意義。對于推行6S精益管理擁有十分重要的實質(zhì)意義，主要表現(xiàn)為以下幾個方面：
2.減少生產(chǎn)過程中的各樣浪費，推行定置管理，合理利用工作場地;
3.提高工作效率，優(yōu)化工作環(huán)境以及工作流程，減少工作過程中的往返搬運作業(yè);
4.做好產(chǎn)質(zhì)量量保證，做事謹(jǐn)慎仔細(xì)，對要點地區(qū)進行質(zhì)量控制。
5.優(yōu)化安全保障舉措，保證通道暢達(dá)、寬廣人工做事仔細(xì)減少事故的發(fā)生;
6.優(yōu)化設(shè)施養(yǎng)護舉措提高設(shè)施使用壽命，對設(shè)施進行打掃、點檢、養(yǎng)護、保護;
7.降低成本減少動作浪費;
8.交期準(zhǔn)：了如指掌，異樣現(xiàn)象顯然化，實時調(diào)整作業(yè)
6S管理是一項長遠(yuǎn)性的工作，而當(dāng)前國內(nèi)公司的6S管理和德國、日本等國家對比還有不小的差距，同時也說了然國內(nèi)的6S管理工作還任重而道遠(yuǎn)。第一表此刻對6S管理的認(rèn)識上，在中國好多的公司還沒有真實理解6S的涵義，甚至在一些管理人員中巴6S管理等同于搞衛(wèi)生，假如是這樣的想法想要搞好6S活動幾乎是不可以能的。
因為在認(rèn)識上的差距，所以在履行上也不可以能落到實處，好多的基層管理人員或許崗位員工更是把6S管理看作是一種負(fù)擔(dān)，不肯去履行。履行起來也是說的多，做的少，不過在檢查前對付差事地打掃一下衛(wèi)生。使6S管理流于形式，起不到真實的作用。
6S管理是打造擁有競爭力的公司、建設(shè)一流素質(zhì)員工隊伍的先進的基礎(chǔ)管理手段。 6s管理組織系統(tǒng)的使命是煥發(fā)組織活力、不停改良公司管理體制，6s管理組織系統(tǒng)的目標(biāo)是提高人的`修養(yǎng)、提高公司的履行力和競爭力。
從上邊的剖析能夠看出國內(nèi)6S管理推行的要點是在提高對6S管理的認(rèn)識，需要從心里誠愿望意去做好6S管理，而不是吧它當(dāng)成一種任務(wù)一種負(fù)擔(dān)。在推行前，第一應(yīng)進行全員6S培訓(xùn)，包含每一名員工，都要對6S有所認(rèn)識，理解推行6S管理的真實意義;其次公司主要領(lǐng)導(dǎo)要高度重視，常常到現(xiàn)場敦促檢查6S管理推行狀況;第三就是要從細(xì)節(jié)開始，常抓不懈，因為6S管理重在細(xì)節(jié)，也難在細(xì)節(jié)。 6S管理沒有結(jié)束的時候，只需決定去履行了，就要不停的去推動，一步一個臺階，促使全員素質(zhì)的不斷提高。
6s管理擁有明顯改良生產(chǎn)環(huán)境、提高公司形象、重塑公司文化、提高產(chǎn)質(zhì)量量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造擁有競爭力的公司、建設(shè)一流素質(zhì)員工隊伍的先進的基礎(chǔ)管理手段。6個S因素間有著內(nèi)在的邏輯關(guān)系，并組成相對齊備的系統(tǒng)。此中，提高人的修養(yǎng)，形成追求優(yōu)秀、精益的公司文化和形成公司人力的合
力是6s管理的中心和內(nèi)核，是其余管理活動的基礎(chǔ)和有效推行的保障。所以，我們一旦決定要在公司內(nèi)部推動6S管理，就必定要把它做好，真實實現(xiàn)其提高員工素質(zhì)，打造一流公司的目的。
精益管理的培訓(xùn)心得體會13
十分感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我這樣一次外出培訓(xùn)的機會，我非常珍惜。在健峰培訓(xùn)的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓(xùn)課程安排的生產(chǎn)管理的理論知識，更多的還是健峰的企業(yè)文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動。在培訓(xùn)期間，我也時常結(jié)合中鋼天源釹鐵硼廠現(xiàn)階段存在的一些問題，利用這次培訓(xùn)學(xué)到的知識，學(xué)以致用，并有了很深的體會與心得。
以下就是我在培訓(xùn)期間想到了關(guān)于我廠的一些問題的羅列，并提出了個人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領(lǐng)導(dǎo)多多指導(dǎo)。
問題一：如何縮短生產(chǎn)周期？
整個生產(chǎn)周期包括接單時間、排單時間、供料時間、生產(chǎn)時間和運輸時間。而我們往往看重生產(chǎn)時間，卻忽視了其他四個方面。
客戶在詢價的時候，說明就有采購的動向和交貨時間，而確定訂單轉(zhuǎn)交給生產(chǎn)科前，經(jīng)過了報價，圖紙確認(rèn)，討價還價，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時間快則1～2天，慢則5～6天。接單時間越長，自然給生產(chǎn)帶來了壓力。通常情況下，緊急插單，生產(chǎn)交期緊張，容易造成產(chǎn)品的質(zhì)量失控、生產(chǎn)成本的增加。
一、縮短接單時間：
1、報價議價速戰(zhàn)速決。
2、優(yōu)化訂單評審。
通常我們訂單評審經(jīng)過銷售員、銷售內(nèi)勤、經(jīng)營副廠長、廠長、技術(shù)科、生產(chǎn)科。遇到人員出差時常導(dǎo)致程序中斷而浪費時間。
如何改善？
�。�1）取消技術(shù)科的評審，因為對外報價已經(jīng)進行了評審。
�。�2）優(yōu)化流程。
訂單評審的本質(zhì)是確定價格和交期，流程可優(yōu)化為：定價（經(jīng)營副廠長或廠長）——定交期（生產(chǎn)科）——定合同（廠長）。
3、加強銷售員與生產(chǎn)科的溝通。
銷售員在訂單大概率成立下，及時通知生產(chǎn)科，生產(chǎn)科可提前進行確認(rèn)庫存現(xiàn)有量的多少，原材料是否缺少，提前預(yù)備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時間），提前選用模具或開模設(shè)計、提前工裝夾具設(shè)計等準(zhǔn)備工作，待合同簽訂后，生產(chǎn)科則正式安排生產(chǎn)。
二、縮短供料時間：
1、尋求質(zhì)量穩(wěn)定的原材料供應(yīng)商，避免原材料質(zhì)量不合格導(dǎo)致配方性能異常而耽誤生產(chǎn)。
2、根據(jù)產(chǎn)量、用量、生產(chǎn)周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。
三、縮短生產(chǎn)時間：
1、改善瓶頸工程。
（1）當(dāng)鍍鎳和鍍環(huán)氧的產(chǎn)品較多時，主要瓶頸為外委電鍍。
現(xiàn)階段外委電鍍的周期長，且質(zhì)量不受控。目前，已經(jīng)開始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環(huán)氧的生產(chǎn)線。
（2）當(dāng)產(chǎn)量超20噸時，主要瓶頸為壓型。
目前成型班組的人員配備條件只能同時開啟3臺壓機。通過壓型自動稱粉改造，將手動稱粉和真空包裝人員分流到壓機操作，從而降低人力浪費和提高生產(chǎn)效率。
年前已經(jīng)進行1臺壓機的改造，改造后自動稱粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高�，F(xiàn)階段正計劃再改造2臺壓機。
2、加強過程管控，避免不合格產(chǎn)品流入下道工序，導(dǎo)致最終合格產(chǎn)品數(shù)量不足，而影響交貨。
當(dāng)遇到中間工序生產(chǎn)不合格時，及時處理。若可進行產(chǎn)品返修的，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導(dǎo)致生產(chǎn)過剩。同時，針對所出現(xiàn)的問題，運用5W1H等工具尋找主因，改善問題。
3、前期準(zhǔn)備工作要充分。
及時跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進度，以及包裝材料的催收。
問題二：如何降低生產(chǎn)成本？
一、降低水電氣消耗，主要包括：
1、磨床循環(huán)水池漏水點的修復(fù)。修復(fù)工作計劃待磨床料泥清理后再進行。
2、用水管理。
�。�1）拖地時水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。
�。�2）禁止使用循環(huán)水拖地，因為循環(huán)水流量大，使用后仍需對循環(huán)水池補水而造成浪費。
（3）建議磨床班組日常清理設(shè)備和地面料泥的方式，由自來水清理更改為循環(huán)水清理。但更改需進行水池建設(shè)，并導(dǎo)致水泵投入和電耗，可行性有待研究。
3、制定設(shè)備的用電用氣規(guī)范。
目前，釹鐵硼廠未進行嚴(yán)格的用電用氣規(guī)范，導(dǎo)致員工工作的隨意性較大，浪費也較大。例如：鐵棒的重量和拋光除銹的時間長短？粉料重量和混粉時間的長短？稱粉箱、轉(zhuǎn)料箱和壓機的充氣流量、充氣時間與氧含量的關(guān)系？燒結(jié)何時開啟兩組抽氣泵？高溫?zé)Y(jié)何時提前關(guān)閉擴散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結(jié)工藝規(guī)范？何時開啟和關(guān)閉800kg甩片爐的增壓泵？何時開啟兩組循環(huán)水泵？何時保留一組循環(huán)水泵？何時開啟和關(guān)閉水冷風(fēng)機？
種種問題，急需制定相應(yīng)的規(guī)范，從而降低成本。目前，這一規(guī)范正在起草過程。
4、及時修復(fù)氣體管道泄漏點，避免浪費。
目前，已要求車間班組進行自檢。車間主任進行每日巡檢，巡檢發(fā)現(xiàn)問題將對責(zé)任人進行相應(yīng)的處罰。
二、徹底排除生產(chǎn)過程中的七大浪費
七大浪費包括：生產(chǎn)過剩的浪費，庫存的浪費，停手等待的浪費，搬運的`浪費，加工本身的浪費，返修的浪費和動作的浪費。
1、生產(chǎn)過剩的浪費。
（1）及時核查庫存現(xiàn)有量。
�。�2）以產(chǎn)品的正常合格率為標(biāo)準(zhǔn)安排生產(chǎn)量。
�。�3）返修產(chǎn)品的及時處理。
2、庫存的浪費。
及時處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進行控制。針對客戶交期時間短、風(fēng)險較小的批量產(chǎn)品，可制定合理的安全庫存。
3、等待的浪費。
工序與工序之間時常發(fā)生物料的等待問題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐；成型工序等待粉料性能合格再安排壓型；磨床等待產(chǎn)品性能合格才能領(lǐng)料進行磨加工等等。
�。�1）制定合理的生產(chǎn)計劃。
�。�2）生產(chǎn)任務(wù)單提前下達(dá)。
�。�3）加強生產(chǎn)管理。要求各工段當(dāng)日事、當(dāng)日畢，避免拖延而造成等待浪費。
4、不必要的加工浪費。
�。�1）倒角問題： 什么產(chǎn)品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12條邊都要倒角？這就需要針對不同產(chǎn)品制定倒角標(biāo)準(zhǔn)。同時，線切割加工時順便進行尖角加工，成品磨加工時順便進行倒角等等避免后續(xù)人工倒角。
（2）圓柱回孔問題：
圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內(nèi)螺紋？打孔過程中是否可以進行改善從而避免出現(xiàn)螺紋？打孔和回孔是否可合并在一臺車床操作？
5、搬運的浪費。
（1）成型車間區(qū)域改善。
通過變更真空包裝區(qū)域，縮短搬運距離（見下圖）。
�。�2）周轉(zhuǎn)料盒的改善。
改善前：車間圓柱儲存和流轉(zhuǎn)，采用現(xiàn)有尺寸較高的周轉(zhuǎn)料盒（碼放3層圓柱）。由于重量較重，導(dǎo)致：
a）無心磨加工時，需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。
b）打孔加工時，需安排將圓柱轉(zhuǎn)移至小托盤上，然后搬運至工作臺上進行加工。以上兩種方式既耗人工，又耗時間。
改善方法：采購尺寸較矮的周轉(zhuǎn)料盒（只碼放1層圓柱），重量較輕、單人操作即可直接搬運至工作臺面進行加工，避免搬運浪費。
6、加工本身浪費。
涉及到加工浪費的方面有：磨加工余量的過大；成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過大。切片和線切割工藝如何選擇；線切割方式（精割和粗割）如何選擇。選擇合理的加工工藝，可有效避免加工浪費。
如何選擇合理的加工工藝，這需要充分考慮到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省時間），加工成本（省加工費），產(chǎn)品的質(zhì)量要求和精度要求（保質(zhì)量）和加工合格率（省錢）。
如何做好這些，這就要求生產(chǎn)管理者必須以下幾點：
�。�1）要懂設(shè)備、懂工藝、懂員工能力水平。
（2）現(xiàn)場觀察能力和解決問題能力。
記得張總曾經(jīng)贈與我一套稻盛和夫的管理書籍，其中有一句話對我感受很深，那就是“不在現(xiàn)場流汗那什么也學(xué)不會”，的確，只有在現(xiàn)場，才能在第一時間發(fā)現(xiàn)問題，通過解決問題才能提高自己能力。
7、返修的浪費。
返修會造成一下不良后果：
第一，返修產(chǎn)品的品質(zhì)變差。
第二，耗時耗力，增加成本。
第三，員工情緒低落。
第四，生產(chǎn)周期延長導(dǎo)致產(chǎn)品逾期交貨。
第五，返修本身造成不良產(chǎn)品。
如何避免和減少返修？
第一，生產(chǎn)過程要標(biāo)準(zhǔn)化。
第二，員工能力要培訓(xùn)。
第三，過程質(zhì)量控制要落實。
第四，糾正預(yù)防措施要宣貫和落實。
通過本次培訓(xùn)，我收獲了很多，也感觸到還有很多東西需要我們?nèi)W(xué)習(xí)，去探索，去追求，去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓(xùn)，對我們年輕人也是一次很好的學(xué)習(xí)及鍛煉的機會。希望通過自己不懈的努力與求知，為中鋼天源如鐵硼廠的發(fā)展貢獻(xiàn)自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會更好。
精益管理的培訓(xùn)心得體會14
8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產(chǎn)”培訓(xùn)，受益匪淺�，F(xiàn)就參加這場培訓(xùn)的一些心得做一個簡單的匯報。
我們很多人可能總認(rèn)為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話說一家家具廠做沙發(fā)，每次生產(chǎn)產(chǎn)品都是幾個人以“島嶼式”生產(chǎn)一套產(chǎn)品再去完成另外一套，這樣出來的產(chǎn)品外觀極不統(tǒng)一；更重要的是，由于每個員工都需要掌握多個工序，一個員工要培養(yǎng)成熟練的工人需要3年的時間，試問三年的時候是個什么概念，現(xiàn)在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進精益生產(chǎn)改革調(diào)整后，形成了流水線作業(yè)，一條線下來只需要7個人，而前三道工序只需要培訓(xùn)七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓(xùn)一個月就可熟練，只有一道關(guān)鍵工序需要資深技術(shù)工人把關(guān)，這樣只需要保留這一個關(guān)鍵工序人員，就可以確保整個生產(chǎn)的順利進行，而且生產(chǎn)出來的產(chǎn)品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業(yè)發(fā)展中有多么重大的作用。
經(jīng)過這次精益生產(chǎn)培訓(xùn)才知道，其實管理是一條不斷進步，不斷與現(xiàn)代發(fā)展相結(jié)合的必經(jīng)之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產(chǎn)培訓(xùn)所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會來說吧，我們每天都有給生產(chǎn)員工開早會，但早會的內(nèi)容不外乎是：其一，對前一天的工作進行總結(jié)；其二，對當(dāng)天的工作任務(wù)進行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點等。然而，培訓(xùn)老師給我們新的理念是：早會是公司給班組長在員工面前建立一種權(quán)威的資源，今天你站在前面給大家開早會就是提醒大家，你是他們的負(fù)責(zé)人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執(zhí)行的；班組長每天早會的七大任務(wù)：
安全：通過早會宣導(dǎo)，讓員工在工作過程中及下班以后要注意自身安全，
生產(chǎn)任務(wù)： 是通過早會告訴大家當(dāng)天的工作任務(wù)，工作重點及工作中的注意要點等；
生產(chǎn)質(zhì)量 ：大家都知道產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)立足于市場不敗之地的根本，產(chǎn)品有好的品質(zhì)，客戶才會對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品有好的評價，客戶的滿意度就是市場對自己產(chǎn)品的需求量；因此，通過早會向大家宣導(dǎo)，讓大家了解產(chǎn)品質(zhì)量的重要性和必要性；
成本： 現(xiàn)在的社會競爭十分激勵，同行業(yè)為了爭取到更多的訂單，質(zhì)量和價格是市場競爭最關(guān)鍵的要點。價格從什么地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導(dǎo)員工注意節(jié)約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會降低，從而在激勵的競爭亦會取得理想的效果，養(yǎng)成節(jié)約的習(xí)慣亦是體現(xiàn)一個企員工的素養(yǎng)。在培訓(xùn)中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當(dāng)時整臺設(shè)備需要42人去操作完成，但經(jīng)過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓(xùn)老師在另外一家汽車制造公司看到了同一款設(shè)備，當(dāng)時這家公司安排了43人去操作，經(jīng)過三個月的調(diào)整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經(jīng)常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。
人事：有的人認(rèn)為人事是人力資源部門的事情，與我們生產(chǎn)線有什么關(guān)系，但培訓(xùn)老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的.人員管理，而是我們在生產(chǎn)一線對人員的合理安排。人才的培訓(xùn)，生產(chǎn)技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術(shù)全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務(wù)。
設(shè)備： 設(shè)備是完成生產(chǎn)任務(wù)的主要工具，如何更好保質(zhì)保量完成更多的生產(chǎn)任務(wù)，設(shè)備的愛護是必不可少的，設(shè)備故障率低，我們的生產(chǎn)進程就會更順；
環(huán)境： 環(huán)境包含了我們經(jīng)常提到的5S等，看起來這是一個十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點，簡單事情天天做，做到標(biāo)準(zhǔn)化，做到優(yōu)秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場所是不是時刻保持整潔等。
培訓(xùn)老師提到每天早會都必須要有口號，這不是一個形式，而是管理執(zhí)行力的一種提升方式之一，同時在告訴大家現(xiàn)在我們在公司所有與工作無關(guān)的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當(dāng)天的工作任務(wù)，早會也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優(yōu)秀事跡，分享以前在工作中總結(jié)的好的工作經(jīng)驗等等。從一個早會就反映出大家當(dāng)前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會在飛速進行，如果我們還是停留在原地不前，將會被社會發(fā)展的步伐所淘汰，任何一個企業(yè)的發(fā)展都需要大家的共同進步才能夠創(chuàng)造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業(yè)努力吧。我相信只要大家每天進步一點，不久的將來興業(yè)的輝煌背后也有我們的一份汗水。
精益管理的培訓(xùn)心得體會15
兵器集團精益管理第二期班組長培訓(xùn)班全部課程已經(jīng)結(jié)束，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn)，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機會，聆聽了專家們的深入解析，感悟著專家們的管理思想，使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。
一 、識別浪費與現(xiàn)場改善
通過學(xué)習(xí)，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。就我們班組而言，如何找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做得更好更全面。所以我們要動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
二 、班組安全管理觀念
通過聶淑芬老師深入淺出地講解，教會大家精益安全如何在班組落地。他從我們基層班組關(guān)心的問題著手，使我們懂得精益安全為什么在基層班組推行的不好，總是為了應(yīng)付上級而去做，從未主觀上自覺自愿去做。其實這是一個思想或者是理解上的誤區(qū)，員工只覺得我是問題的發(fā)現(xiàn)者，只負(fù)責(zé)在生產(chǎn)場所或生產(chǎn)操作過程中發(fā)現(xiàn)問題，至于改不改，怎么改那不是我的事，是上層組織機構(gòu)的事，所以一直從未被重視過。通過本次學(xué)習(xí)，對“不要力求完美，50分也好，立即實施”“錯了馬上改善”“先從不花錢的改善做起”“改善要從小事做起，從身邊的事做起，才能立即見效”等精益改善的十大原則的理解更加具體深入。
三、長春一東公司和大華公司實地學(xué)習(xí)體驗
秉承理論和實踐相結(jié)合的培訓(xùn)宗旨，學(xué)院組織并指導(dǎo)我們開展了為期一天的生產(chǎn)現(xiàn)場的實踐活動，目的就是讓所學(xué)的東西在實踐中生根發(fā)芽，是一個發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，凝聚團隊智慧和力量的'過程。不怕它暫時存在不到位的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學(xué)到深處、行到實處，學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，而要根據(jù)我們的實際情況，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作。從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做細(xì)做好。
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